El innovador bastidor de asientos híbrido de Johnson Controls fabricado con aluminio y acero permite ahorrar peso

24 Mar, 2011, 15:52 GMT de Johnson Controls Automotive Experience

BURSCHEID, Alemania, March 24, 2011 /PRNewswire/ --

- Un proceso de enlace de nuevo desarrollo permite obtener sistemas de asientos traseros más delgados

Johnson Controls Automotive Experience ha desarrollado un innovador proceso que permite construir sistemas de asientos traseros especialmente ligeros, ya que el bastidor de los asientos traseros se fabrica parcialmente de aluminio y la pared trasera del mismo consta de una fina plancha de acero. Esto es posible gracias a una sofisticada técnica de pegado. Los ingenieros de la empresa líder mundial en el desarrollo y la fabricación de interiores y soluciones electrónicas para automóviles han conseguido reducir el peso de la estructura del asiento trasero en un 34 % manteniendo los mismos requisitos de seguridad.

"Nuestro bastidor híbrido para sistemas de asientos traseros llega justo a tiempo" comentó el Dr. Andreas Eppinger, Vice President Technology Management de Johnson Controls Automotive Experience. "El ahorro de peso es, ahora más que nunca, una cuestión fundamental en la construcción de automóviles, precisamente en sistemas de asientos y muy concretamente en el ámbito de los asientos traseros. Al fin y al cabo, aquí es donde irán montadas las baterías, con el peso adicional que representan, en muchos vehículos eléctricos e híbridos del futuro."

Una sofisticada tecnología de pegado permite la construcción híbrida

Hasta ahora, los bastidores de sistemas de asientos traseros para automóviles se han construido de acero, ya que este material ofrece la estabilidad requerida y los componentes pueden unirse de forma segura y económica mediante soldadura. El aluminio, que cuenta con un volumen y un peso inferiores pero ofrece la misma estabilidad, no se ha utilizado hasta ahora debido a la imposibilidad de soldar ambos materiales entre sí. Por ello, los desarrolladores han trabajado a dos niveles, perfeccionando la construcción de sistemas híbridos al mismo tiempo que adaptaban la tecnología de pegado como alternativa a la soldadura para esta aplicación.

Para la dieta de reducción de peso del bastidor del asiento trasero, los ingenieros de Johnson Controls Automotive Experience optaron por una construcción de los elementos superiores e inferiores del bastidor de aluminio. Los elementos laterales y el elemento transversal que aporta rigidez adicional están compuestos de acero. El resultado fue sorprendente: en comparación con la construcción convencional se conseguía así un ahorro de peso del 30 %. En una segunda fase, los desarrolladores redujeron el grosor del material de la pared de acero en la parte trasera de los asientos de 0,6 a 0,4 milímetros. "Hasta ahora no se podían soldar con seguridad unas placas de acero tan finas a la estructura del bastidor, pero un ahorro de peso de un 4 % adicional era naturalmente muy tentador y un estímulo adicional para utilizar la tecnología de pegado para esta aplicación," explica el Dr. Eppinger acerca del trabajo de desarrollo.

Compatible con otros procesos de enlace y abierta a nuevos materiales

La nueva tecnología de enlace de Johnson Controls es tan resistente que permite que se cumplan todos los niveles de durabilidad, resistencia estructural y estabilidad incluso en las pruebas de colisión. Además, el encolado permite utilizar plásticos, fibras naturales y otros materiales. Asimismo, la nueva tecnología es compatible con otros procesos de enlace, como el remachado, el clinchado o la soldadura convencional. "Consideramos que nuestra construcción híbrida sirve también de impulso para posteriores innovaciones en numerosos grupos de productos en la construcción de automóviles" comentó el Dr. Eppinger: "Así ofrecemos una serie de ventajas en cuanto a embalaje y peso que ayudan a nuestros clientes a desarrollar vehículos más económicos y ecológicos."

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FUENTE Johnson Controls Automotive Experience