Les sites existants constituent le véritable test de l'automatisation : comment ForwardX a déployé 484 robots mobiles autonomes (RMA) dans une usine automobile en activité d'un fabricant d'équipement d'origine (OEM), sans interruption de la production

Chery Dalian en chiffres :

• 484 RMA déployés dans l'ensemble de l'installation
• Environ 1 000 véhicules produits chaque jour
• 127 catégories d'éléments automatisées
• Couverture des ateliers de carrosserie et d'assemblage final
• Production maintenue tout au long du déploiement

PÉKIN, 20 juin 2026 /PRNewswire/ -- La plupart des usines automobiles ne sont pas construites pour l'automatisation. Elles sont construites pour la production.

Plus d'un an après le début du déploiement, le système de RMA de ForwardX continue de s'étendre dans l'usine de fabrication de Chery Automobile à Dalian sans perturber la production. Aujourd'hui, le projet se classe parmi les plus importants déploiements de RMA sur des sites existants de l'industrie automobile.

Cette réalité fait de l'automatisation des installations existantes l'un des défis les plus difficiles de l'industrie. Contrairement aux nouvelles installations, les usines existantes doivent se moderniser tout en maintenant la production. L'automatisation doit s'adapter aux systèmes existants, aux aménagements fixes et aux opérations actives plutôt que d'être conçue pour l'installation dès le départ.

Avec un parc de 484 RMA, le déploiement continue de progresser tandis que la production demeure pleinement opérationnelle, ce qui permet à l'automatisation de s'étendre sans reconstruction majeure ni arrêt d'usine.

L'usine de Chery Dalian produit environ 1 000 véhicules par jour, ce qui fait de la continuité de la production une exigence opérationnelle essentielle. Dans l'ensemble de ses ateliers de soudage et d'assemblage final, les RMA prennent en charge une vaste gamme de processus intralogistiques, y compris la livraison en bord de ligne, le transport par chariot SPS, la livraison des groupes motopropulseurs et le retour des contenants vides.

Dans l'atelier de carrosserie, 204 RMA assurent actuellement l'approvisionnement de 32 catégories d'éléments, répondant à plus de 80 % des besoins en approvisionnement. Dans l'atelier d'assemblage final, 280 RMA assurent le transport de 95 catégories d'éléments, répondant à près de 90 % des besoins en approvisionnement des chaînes d'assemblage.

Le succès dans les installations existantes ne se limite pas à l'autonomie des véhicules.

Les usines existantes présentent un ensemble unique de défis : espace limité en bord de ligne, circulation mixte impliquant des travailleurs et des chariots élévateurs, infrastructure informatique existante, exigences de production changeantes et périodes de déploiement minimales. Le défi consiste à transformer un système logistique existant sans perturber la production. Bien que de nombreux projets d'automatisation soient couronnés de succès à l'étape du projet pilote, le déploiement à grande échelle de centaines de robots dans des environnements de production automobile actifs constitue un tout autre défi.

Pour relever ces défis, ForwardX a combiné des stratégies d'autonomie axée sur la vision, d'orchestration de flotte, d'intégration de la fabrication et de mise en œuvre progressive. Plutôt que d'exiger des changements majeurs dans les installations, le déploiement a été intégré aux flux de travail de production et de logistique existants.

Le système fonctionne aux côtés des travailleurs, des convoyeurs, de l'équipement robotique et des actifs de manutention existants. Grâce à un déploiement progressif et à une optimisation continue, l'automatisation a été introduite progressivement tout en maintenant la stabilité de la production.

« Le défi est de transformer une usine en exploitation tout en protégeant la production », a déclaré Nicolas Chee, fondateur et PDG de ForwardX Robotics. « L'automatisation des installations existantes exige beaucoup plus que de la robotique. Elle exige une intégration, une orchestration et une compréhension approfondie des opérations de fabrication. »

Alors que les fabricants d'équipement d'origine et les fournisseurs de niveau 1 continuent de moderniser leurs installations existantes, la transformation des installations existantes devient une priorité clé dans l'ensemble de l'industrie automobile.

Pour la plupart des fabricants, les investissements futurs dans l'automatisation seront déployés dans des usines existantes plutôt que dans de nouvelles usines.

Les projets réalisés à partir de zéro démontrent que les robots peuvent fonctionner.
Les projets dans des installations existantes démontrent que l'automatisation peut être déployée à grande échelle dans des environnements manufacturiers réels.
Chery Dalian illustre à quoi ressemble cette transformation dans la pratique.

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